نوشته‌ها

کندانسور
, ,

نحوه کنترل سیستم در سیکل تبرید سردخانه های صنعتی آمونیاکی

نحوه ی کنترل و خاموش یا روشن شدن اجزای سیکل تبرید را شرح می دهیم:

سپراتور

برای تنظیم سطح مایع در سپراتور از یک لول کنترل استفاده می شود که هر وقت سطح مایع در سپراتور از لوله کنترل پایین تر باشد به تابلو برق سیگنال داده و شیر برقی تغذیه مایع به مخزن باز می شود و همچنین برای جلوگیری از خطر مایع کشیدن کمپرسور از یک لول کنترل دیگر که در قسمت تقریباً ۷۵% ارتفاع مخزن نصب می گردد ، استفاده می شود که اگر مایع تا آن ارتفاع برسد سیگنال خاموش کردن کمپرسور (ها) را به تابلو برق می دهد .
برای جلوگیری از پدیده کاویتاسیون پمپ ها از یک کنترلر اختلاف فشار استفاده می گردد که هر وقت اختلاف فشار خروج و ورود پمپ کمتر از تقریبا ۲ بار باشد (بستگی به پمپ دارد) سیگنال خاموش کردن پمپ را به تابلو برق می دهد.

کمپرسور

برای روشن و خاموش شدن کمپرسور و همچنین تکمیل ظرفیت آن از کنترلر فشار در قسمت مکش کمپرسور (می تواند در روی سپراتور نصب شود) استفاده می گردد که هر گاه فشار سپراتور از حد معین آن (متناسب با دمای کاری) بیشتر شود سیگنال روشن شدن کمپرسور و ظرفیت گرفتن و هرگاه فشار به حد معین رسید سیگنال ظرفیت کم کردن و نهایتاً خاموش شدن کمپرسور را به تابلو برق می دهد. برای جلوگیری از کاهش بیش از اندازه فشار در قسمت مکش (ساکشن) و افزایش بیش از اندازه آن در قسمت دهش (دیسشارژ) از کنترلر فشار در قسمت مکش و دهش استفاده می شود که هر وقت هر یک از موارد فوق اتفاق افتاد سیگنال خاموش کردن کمپرسور را به تابلو برق بدهد. یکی دیگر از پارامترهای مهم در کمپرسور، دمای تخلیه و دمای روغن آن می باشد که با قراردادن کنترلر دما در قسمت تخلیه و همچنین کارتر روغن، هر وقت دما بیشتر از حد معین شود ، سیگنال خاموش کردن کمپرسور را به تابلو برق می دهد. برای جلوگیری از کاهش بیش از اندازه اختلاف فشار روغن نیز از یک کنترلر اختلاف فشار خروج و ورود پمپ روغن استفاده می گردد.

اواپراتور

در اینجا فقط به بررسی و نحوه ی کنترل و کارکرد اواپراتورهای سردخانه می پردازیم که با قرار دادن یک کنترلر دمای اتاق این امر حاصل می گردد. هرگاه دمای اتاق از حد تنظیم شده بالاتر رود ،کنترلر سیگنال روشن شدن فن ها در اواپراتور و نیز باز شدن شیر برقی خط رفت به اواپراتور(مایع) و نیز خط برگشت از اواپراتور (دو فاز) را به تابلو برق می دهد. یک وظیفه اصلی و مهم این کنترلر ها یخ زدایی(دیفراست) اواپراتور می باشد.

کندانسور

برای روشن و خاموش شدن کندانسور از یک کنترلر فشار در قسمت تخلیه کمپرسور استفاده می گردد که هرگاه فشار از حد تنظیم شده بالاتر رود سیگنال روشن شدن فن (ها) و پمپ آب کندانسور را داده و اگر فشار از آن حد پایین تر آمد سیگنال خاموش شدن آنها را به تابلو برق می دهد.

کندانسور

کندانسور

فلو دیاگرام سیستم دو مرحله ای در سیکل تبرید سردخانه های آمونیاکی
, , , ,

سیستم یک مرحله ای و دو مرحله ای و تفاوت های آن در سیکل تبرید سردخانه

سیستم هایی که تراکم گاز از فشار اواپراتور به فشار کندانسور در دو مرحله انجام می شود سیستم دو مرحله ای و سیستم هایی که عمل تراکم در یک مرحله صورت می گیرد سیستم یک مرحله ای گویند. نسبت فشاری که یک کمپرسور سیلندر پیستونی می تواند ایجاد کند حدود ۸ می باشد ، بنابراین برای رسیدن به دمای پایین تر از ۲۰- درجه سانتیگراد با دمای کندانسینگ ۳۵ درجه سانتیگراد در سیستم های آمونیاکی توسط کمپرسورهای سیلندر پیستونی باید از سیستم های دو مرحله ای استفاده کرد. این در حالیست که برای رسیدن به دماهای پایین می توان از کمپرسور اسکرو در سیستم یک مرحله ای استفاده کرد زیرا کمپرسورهای اسکرو می توانند نسبت فشار حدود ۲۰ نیز تأمین نمایند که از نظر بازده و مصرف انرژی توصیه نمی شوند و بهتر است که حتی برای دماهای پایین از کمپرسور های اسکرو در سیستم دو مرحله ای استفاده شود. بسیاری از سردخانه ها دو و یا چند دمای کاربری دارند مثلاً در صنایع غذایی یک دمای ۱۸- درجه سانتیگراد برای نگهداری مواد منجمد گوشت یا مرغ و یک دمای ۲+ برای نگهداری میوه ها یا سبزیجات . در این نمونه ها یک سپراتور یا اینترکولر با دمای میانی در نظر گرفته می شود که محل تخلیه کمپرسور دما پایین (بوستر کمپرسور) می باشد و همچنین می توان برای تغذیه مایع و برگشت از اواپراتورهای سالن های دمای میانی، از آن استفاده کرد. در سیستم های دو مرحله ای گاز خروجی از کمپرسور فشار پایین یا توسط پاشش مایع مبرد در آن که در سیستم های فریونی رایج است یا توسط تخلیه در یک مخزن مایع با فشار میانی (اینترکولر) که در سیستم های آمونیاکی رایج است، خنک می شود. سپس گاز خنک شده با فشار میانی وارد کمپرسور فشار بالا می گردد و نهایتاً در کندانسور تخلیه می گردد. در شکل و فلودیاگرام سیستم های یک مرحله ای و دو مرحله ای نشان داده شده است.

فلو دیاگرام سیستم یک مرحله ای سیکل تبرید سردخانه های آمونیاکی

فلو دیاگرام سیستم یک مرحله ای سیکل تبرید سردخانه های آمونیاکی

فلو دیاگرام سیستم دو مرحله ای در سیکل تبرید سردخانه های آمونیاکی

فلو دیاگرام سیستم دو مرحله ای در سیکل تبرید سردخانه های آمونیاکی

از سیستم های دو مرحله ای در دماهای پایین (سردخانه های زیر صفر ، تونل های انجماد و چیلرهای زیر صفری) استفاده می گردد. در شکل زیر مقدار ذخیره انرژی در سیستم های دو مرحله ای با توجه به دمای تبخیر اواپراتور مقایسه شده است. ملاحظه می گردد در سیستم های آمونیاکی برای رسیدن به دمای ۴۰- درجه سانتیگراد (دمای سپراتور برای تونل های انجماد می باشد) ، توسط سیستم دو مرحله ای مقدار ۱۴٪ در مصرف انرژی نسبت به سیستم های تک مرحله ای صرفه جویی می شود.

میزان ذخیره انرژی در سیستم های دو مرحله ای سردخانه های صنعتی آمونیاکیمیزان ذخیره انرژی در سیستم های دو مرحله ای سردخانه های صنعتی آمونیاکی

تغذيه انبساط مستقيم در اواپراتور
, ,

انواع سیستم های تغذیه اواپراتور در سردخانه آمونیاکی

تغذیه اواپراتور ( Feeding of Evaporators ) در سیکل تبرید شامل سیستم انبساط مستقیم و سیستم سیلابی می‌باشد.

در سیستم انبساط مستقیم که معمولاً در سیستم های فریونی به کار گرفته می شود مبرد توسط یک شیر ترموستاتیک یا یک لوله مویین وارد اواپراتور شده و به صورت بخار سوپر هیت از آن خارج و وارد مکش کمپرسور می گردد اما در سیستم های تغذیه سیلابی که معمولا در سیستم های آمونیاکی به کار گرفته می شود مبرد وارد اواپراتور شده و به صورت سیال دو فاز از آن خارج شده و در مخزن سپراتور فاز بخار از مایع جدا می گردد.

تفاوت های عمده این دو سیستم در سردخانه عبارتست از :

  • در یک اواپراتور با سطح حرارتی ثابت ، اواپراتوری که با تغذیه سیلابی کار می کند نسبت به اواپراتوری که با تغذیه انبساط مستقیم کار می کند بازده بیشتری دارد و این بدین علت است که تمامی سطح داخلی لوله در تغذیه سیلابی با مایع مبرد در تماس است.
  • توزیع مبرد در اواپراتورهای موازی در تغذیه سیلابی بسیار آسان تر از تغذیه انبساط مستقیم می باشد.
  • در تغذیه سیلابی، بخار اشباع وارد کمپرسور می شود ولی در تغذیه انبساط مستقیم بخار سوپرهیت وارد آن شده در نتیجه بازده کمپرسور در حالت تغذیه سیلابی بیشتر و دمای تخلیه آن نسبت به سیستم انبساط مستقیم کمتر است.
  • در تغذیه انبساط مستقیم ۱۰ تا ۲۰% سطح حرارتی کل اواپراتور برای سوپرهیت کردن گاز مبرد صرف می شود.
  • هزینه اولیه سیستمی که با تغذیه سیلابی کار می کند بیشتر می باشد.
  • در تغذیه سیلابی مبرد بیشتری برای پر کردن اواپراتور و سپراتور نسبت به تغذیه انبساط مستقیم لازم است.
  • در تغذیه سیلابی روغن در مخزن سپراتور جمع می گردد که باید با نصب مخزن روغن گیر به طور دوره ای تخلیه شود.
تغذیه سیلابی ثقلی در اواپراتور

تغذیه سیلابی ثقلی در اواپراتور

تغذیه انبساط مستقیم در اواپراتور

تغذیه انبساط مستقیم در اواپراتور

فلو دیاگرام سیستم دو مرحله ای در سیکل تبرید سردخانه های آمونیاکی
, , , , ,

نحوه کارکرد سیکل تبرید در سردخانه های صنعتی آمونیاکی

سیکل تبرید در سردخانه های صنعتی آمونیاکی از اجزای زیر تشکیل شده است.

موتورخانه در سیکل تبرید

در سیستم های آمونیاکی که بر خلاف سیستم های فریونی است از یک موتورخانه مرکزی تشکیل شده است که تمامی اجزاء به غیر از اواپراتور در آن قرار می گیرد. شکل زیر فلو دیاگرام یک موتورخانه سیکل تبرید تراکمی آمونیاکی دو مرحله ای را نشان می دهد. هدف اصلی در موتورخانه ، رساندن دمای سپراتور به دمای طراحی می باشد. هرگاه دمای سپراتور (فشار متناظر با دمای اشباع) از دمای طراحیش بیشتر باشد (کنترلر آن RT1Al در شکل۱۲-۳ می باشد) و نیز دمای یکی از سالنها بیشتر از دمای تنظیم شده در کنترلر سالن باشد(یعنی نیاز به برودت داشته باشد) و همچنین هیچ آلارم و خطایی که ذکر گردید در کمپرسور نباشد ، کمپرسور روشن گردیده و فشار (دمای اشباع) سپراتور را پایین می آورد در این لحظه پمپ آمونیاک ، مایع را به سمت اواپراتور (ها) پمپ می کند و با کارکردن این سیستم دمای سالن پایین می آید. در موتورخانه نشان داده شده در شکل۱۲-۳ دمای سپراتور دما پایین ۴۰ – درجه سانتیگراد که معادل با فشار ۷۱۷/۰ بار مطلق و مخزن اینترکولر یا سپراتور دمای میانی با دمای ۱۰- درجه سانتیگراد که معادل با فشار ۹/۲ بار مطلق می باشد. اگر فشار سپراتور دما پایین از ۷۱۷/۰ بار مطلق بیشتر شود ونیز یکی از سالن هایی که تغذیه اواپراتور آن دمای ۴۰ – درجه سانتیگراد است نیاز به برودت داشته باشد ، کمپرسور دما پایین روشن شده و از سپراتور ۴۰ – درجه مکش می کند و به سپراتور ۱۰- تخلیه می کند در این لحظه فشار مخزن ۱۰- درجه بیشتر از ۹/۲ بار مطلق می شود و باید کمپرسور مربوط به آن روشن گردد در نتیجه کمپرسور دمای میانی روشن شده و از مخزن ۱۰- مکش می کند و به کندانسور تخلیه می کند. کنترلر روشن یا خاموش شدن کندانسور (کنترلر آن RT5Al در شکل۱۲-۳ می باشد) روی ۵/۱۳ بار مطلق (مطابق ۳۵ درجه سانتیگراد دمای کندانسینگ) تنظیم می گردد که با رسیدن فشار به بیش از ۵/۱۳ بار مطلق ابتدا پمپ آب کندانسور و بعد از چند لحظه فن اول و سپس فن دوم روشن می گردد و فشار کندانسینگ را نزدیک ۵/۱۳ بار نگه می دارد به همین ترتیب اگر فشار کندانسینگ (فشار تخلیه کمپرسور دمای میانی) کمتر از ۵/۱۳ شد فن ها و پمپ آب خاموش می گردد. در حین کارکرد کمپرسور اگر مایع مبرد از لول کنترل پایینی در سپراتور ۱۰- درجه سانتیگراد کمتر شود شیر برقی خط تغذیه باز می شود و مایع از رسیور به سمت سپراتور به دلیل اختلاف فشار مابین آن ها جاری می شود. در خط تغذیه مایع از یک شیر کاهش فشار (مانند شیر فشار شکن در سیستم های فریونی) استفاده می شود که فشار مایع در رسیور را به فشار سپراتور دمای میانی تقلیل می دهد. نحوه ی تغذیه سپراتور دمای پایین (۴۰- درجه سانتیگراد) نیز درست مانند سپراتور دمای میانی (۱۰- درجه سانتیگراد) می باشد با این تفاوت که محل تأمین مایع مبرد از سپراتور دمای میانی می باشد. پمپ آمونیاک با توجه با شرکت سازنده آن باید اختلاف فشاری حدود ۲ بار را تأمین نماید چنانچه اختلاف فشار از این حد کمتر باشد باید کنترلر اختلاف فشار سیگنال قطع پمپ را به تابلو برق بدهد در این صورت باید پمپ تا موقعی که این اختلاف فشار را تأمین نکرده ، به صورت مداوم چند دقیقه (حدود ۳ دقیقه) کار کند و چند دقیقه (حدود ۳ دقیقه) کار نکند. همچنین برای اینکه اختلاف فشار بیش از ۲ بار که توسط پمپ تأمین می شود در سیستم ایجاد اخلال نکند یک مسیر بای پس بین خط رفت و برگشت وجود دارد که یک شیر کنترلی روی آن نصب می شود و تا زمانیکه اختلاف فشار بین این دو خط از حدود ۲ بار بیشتر نشود اجازه عبور مایع را از این مسیر نمی دهد.

فلودیاگرام سیکل تبرید تراکمی سیستم دو مرحله ای به همراه کنترلرها

فلودیاگرام سیکل تبرید تراکمی سیستم دو مرحله ای به همراه کنترلرها

ایستگاه شیرآلات در سیکل تبرید

هرگاه دمای سالن از دمای تنظیم شده در کنترلر آن بیشتر شود ، سالن نیاز به برودت دارد. با فرمان دادن کنترلر در هنگام نیاز به برودت ، شیر اصلی خط برگشت که یک شیر برقی و یک شیر پیلوت روی آن نصب می شود برق دار شده و خط برگشت باز می شود همزمان با باز شدن خط برگشت ، شیر برقی خط مایع (رفت به اواپراتور) نیز برق دار شده و خط مایع باز می شود سپس با یک تأخیر فن های اواپراتور روشن می شود. با عبور مبرد از لوله های اواپراتور فشارش افت کرده و اگر فشارش از فشار طراحی کمتر شود در نتیجه دمایش نیز از دمای طراحی کمتر می شود و اختلاف دمای زیاد مبرد و محصول باعث خشکی محصول و چروکیدگی سطح ظاهری آن می گردد بنابراین با به کار بردن شیر پیلوت در شیر اصلی خط برگشت (که وظیفه اش این است تا زمانی که فشار در اواپراتور به فشار تنظیم شده در شیر پیلوت نرسیده اجاز بازکردن خط برگشت را ندهد) این مشکل حل می گردد. در ورودی خط رفت (مایع) به اواپراتور یک شیر کاهش فشار به کار برده می شود که بدلیل افزایش فشار مبرد توسط پمپ ، باید در حین ورود به اواپراتور فشارش کاهش یافته و به فشار طراحی باز گردد. برای جلوگیری از ورود هرگونه آشغال به اواپراتور ، در مسیر رفت یک فیلتر نصب شده که با گرفتگی فیلتر مقدار مایع کمی وارد اواپراتور می گردد و سالن دیر به دما می رسد که در این لحظه باید تمیز شود. دیفراست یا یخ زدایی اواپراتورها در سیستم آمونیاکی به روش گاز داغ می باشد. مقدار زمان دیفراست اواپراتورها و فاصله ی زمانی بین دیفراست های متوالی آن بستگی به محصول و رطوبت محیط دارد. در هنگام دیفراست ابتدا خط رفت بسته شده و با یک تأخیر چند دقیقه ای فن ها خاموش و خط برگشت بسته می گردد که بدین علت است که مقدار مبرد باقی مانده در اواپراتور تخلیه شود. سپس شیر برقی خط گاز داغ برق دار شده و گاز داغ با عبور از سینی اواپراتور از کلکتور برگشت وارد اواپراتور شده و در آنجا کندانس می شود. در مسیر برگشت دیفراست یک شیر نگهدارنده فشار وجود دارد که باید فشار اواپراتور را در لحظه دیفراست حدود ۵ تا ۶ بار نگه دارد که دیفراست سریع صورت گیرد سپس مایع مبرد کندانس شده که فشار حدود ۵ تا ۶ بار می باشد با عبور از شیر کاهش فشار ، فشارش کاهش پیدا کرده تا به فشار سپراتور دمای میانی برسد و نهایتاً به سپراتور دمای میانی تخلیه می گردد.در شکل ۱۳-۳ فلودیاگرام ایستگاه شیرآلات یک سالن دومداره و چگونگی آن آمده است.

فلودیاگرام ایستگاه شیرآلات یک سالن دومدارهفلودیاگرام ایستگاه شیرآلات یک سالن دومداره

آمونیاک بهترین مبرد برای سردخانه ها
,

چرا آمونیاک بهترین مبرد صنعتی برای سردخانه هاست

در این نوشته بررسی می شود که چرا آمونیاک بهترین مبرد برای سردخانه هاست.

آمونیاک بهترین مبرد برای سردخانه ها اثرات مخرب زیست محیطی مبردهای دیگر سردخانه ای

تمامی مبردهای فریونی اثر مخرب بر محیط زیست دارند، یا بر لایه ازون اثر تخریبی دارند و یا باعث گرم شدن کره زمین خواهند شد. در واقع این گازها با احاطه کردن کره زمین در بالاترین لایه های اتمسفر مانند پتویی کره زمین را احاطه کرده و از خروج گرما از کره زمین (تأثیر گلخانه ای) ممانعت می نمایند و لذا دمای کره زمین به تدریج افزایش می یابد که این پدیده تأثیرات بسیار مخربی بروی آب و هوای کره زمین، ذوب شدن یخ های قطب جنوب و شمال و تغییرات غیرمتعارف آب و هوایی و طوفان و سیل های بسیار مهلک دارد.

ضریب انتقال حرارت بهتر آمونیاک

آمونیاک دارای ضریب انتقال حرارت بیشتر و نیز خصوصیات ترمودینامیک بهتری نسبت به فریون (HCFC-22) می باشد مانند : الف : نسبت گرمای ویژه بخار ۴ به ۱ آمونیاک به R22 ب : گرمای نهان تبخیر ۶ به ۱ آمونیاک به R22 دامنه ضریب تبادل حرارتی برای آمونیاک و فریون مورد استفاده طراحان:

آمونیاکفریون (HCFC-22)
۷۵۰۰-۱۱۰۰۰۱۷۰۰-۲۸۰۰چگالش خارج لوله
(۱۳۰۰-۲۰۰۰)(۳۰۰-۵۰۰)
۴۲۰۰-۸۵۰۰۱۴۰۰-۲۰۰۰چگالش داخل لوله
(۷۵۰-۱۵۰۰)(۲۵۰-۳۵۰)
۲۳۰۰-۴۵۰۰۱۴۰۰-۲۰۰۰جوشش خارج لوله
(۴۰۰-۸۰۰)(۲۵۰-۳۵۰)
۳۱۰۰-۵۰۰۰۱۵۰۰-۲۸۰۰جوشش داخل لوله
(۵۵۰-۸۵۰)(۲۵۰-۵۰۰)

قیمت مناسب

آمونیاک ارزانترین مبرد در دنیاست و از این نظر هیچ فریونی توان رقابت با آن را ندارد.

کاهش هزینه لوله کشی سردخانه

کاهش در اندازه لوله و سیستم گردش مجدد مایع به دلیل نرخ پایینتر جریان جرمی آمونیاک. ظرفیت های برودتی لوله کشی با قطرهای مختلف در استفاده از آمونیاک و فریون:

ظرفیت برودتی کیلو وات (تن تبرید)مبرد
افت در دمای اشباع ۵۶/۰ درجه سانتیگراد (۱ درجه فارنهایت)
قطر ۶ اینچقطر ۴ اینچ
۵۸۷ KW (۱۶۷) TR۱۹۹ KW (۵۶٫۷) TRفریون
۱۵۸۳ KW (۴۵۰) TR۵۴۵ KW (۱۵۵) TRآمونیاک

دیگر دلایل برتری آمونیاک در سردخانه ها

  1. در صورت ورود ناخواسته آب به سیستم های مبرد ، هالو کربن (فریون) از مبرد جدا شده و بعد از دریچه انبساط بلافاصله منجمد می شود .
  2. دفع آمونیاک در اتمسفر اثر تخریبی به جا نگذاشته و در صورت جذب شدن توسط خاک ، اثر تقویتی بر خواص آن خواهد داشت.
  3. مبردهای زئوتروپ (چند جزئی) بویژه R404a بعنوان گاز گذرا (Drop In) می باشند که این گازها فعلاً زمان تطبیقی خود را می گذرانند (Transitional Period) و ترکیبی از ۳ مواد شیمیایی می باشند که در صورت نشت در سیستم ، چون مشخص نیست که کدام عامل از ۳ عامل از سیستم خارج شده لذا می بایستی کل سیستم را تخلیه و مجدداً شارژ کرد.
  4. گاز آمونیاک گاز طبیعی می باشد و ۴۵۰ میلیون تن سردخانه های جهان از این گاز استفاده می کنند که این رقم ۶۵% کل سردخانه های جهان را شامل می شود ، از لحاظ خصوصیات ترمودینامیکی بهترین ضریب عملکرد (COP) را دارد.
  5. نشت آمونیاک به سادگی از بوی آن تشخیص داده می شود اما این مسئله در مورد فریونها به دلیل بی بو بودن آن ها صدق نمی کند.
  6.  قابل جذب بودن بخار آمونیاک در آب تا ۲۰ برابر حجم آب داخل ظرف ،که این عمل در صورت نشت گاز در موتورخانه براحتی و با در نظر گرفتن حجمی از آب بدون درپوش که باعث جذب نشتی گاز داخل ظرف آب خواهد شد قابل تشخیص خواهد بود.
  7.  نفوذ رطوبت در سیستم های فریونی به ویژه آنهائی که زیر صفر کار می کنند ، مسئله ای بسیار پر اهمیت می باشد زیرا وجود رطوبت ، باعث یخ زدن و انسداد شیر انبساط و لوله ی موئین شده و از حرکت مبرد جلوگیری می کند. همچنین وجود رطوبت ، باعث زنگ زدگی لوله ها ، شیرها و دیگر ادوات شده و کیفیت روغن را نیز ضایع می کند و هنگامیکه دمای تخلیه کمپرسور بالا می رود واکنش شیمیایی شدیدی بین روغن و مبرد و ترکیبات خورنده و آلوده کننده روغن ایجاد می شود که سبب تشکیل ته نشین های کربنی در سوپاپهای تخلیه و در سرسیلندر کمپرسور می شود اما در صورت وجود رطوبت (حتی مقدار خیلی زیاد) در سیستم های آمونیاکی، جذب آمونیاک خواهد شد و یک قلیای قوی ایجاد می شود که به آهن یا فولاد اثری ندارد.

مقایسه کلی مبردها

مبردODPGWPگروه ایمنینسبت COPظرفیت برودتیفشار تخلیه MPaدمای تخلیه C°
HCFCR22۰٫۰۵۵۱۷۰۰A1۱۱۱٫۵۳۵۷٫۵
HFCR134a۰۱۳۰۰A1۰٫۹۹۰٫۹۱۱٫۰۲۴۴٫۵
R404A۰۳۸۷۰A1/A1۰٫۸۹۰٫۶۸۱٫۸۳۴۴٫۸
R407C۰۱۶۵۰A1/A1۰٫۹۹۰٫۹۹۱٫۶۴۵۳٫۶
R410A۰۱۹۸۰A1/A1۰٫۹۳۱۲٫۴۱۵۷٫۲
R507A۰۳۸۵۰A1۰٫۸۸۰٫۶۵۱٫۸۸۴۴٫۴
مبرد های طبیعیR717 (آمونیاک)۰<1B2۱٫۰۴۶٫۹۱٫۵۵۹۳٫۳
R280(پروپان)۰۳A3۰٫۹۷۱٫۷۱۱٫۳۷۴۴٫۲
R800a(ایزوبوتان)۰۳A3۱٫۰۱۱٫۶۶۰٫۵۳۴۰
R744(دی اکسید کربن)۰۱A1۰٫۶۳۰٫۸۵۹۷۲

 

  • نسبت ظرفیت برودتی در مقایسه با R22 می باشد .
  • گروه ایمنی طبق استاندارد ایمنی ASHRAE گروه ۳۴ است :
  • A: سمیت پایین ؛ B: سمیت بالا ؛ ۱: غیرقابل اشتعال ؛  ۲: مقاوم به اشتعال ؛  ۳: قابل اشتعال
  • ODP : پتانسیل تخریب ازون
  • GWP : پتانسیل گرم شدن جهانی

سردخانه چیست؟| تاریخچه سردخانه | سردخانه های صنعتی | سردخانه آمونیاکی و فریونی

تاریخچه استفاده از سردخانه

استفاده از سرما و سردخانه برای نگهداری مواد غذایی، از روش های پایه و قدیمی برای حفظ کیفیت مواد غذایی و جلوگیری از روند فساد بوده است. در پایان هزاره دوم میلادی، علم تبرید به عنوان یکی از ده اختراع برتر قرن شناخته شد که از سال ۱۸۷۲ و با ابداع سیستم مکانیکی تولید سرما با آمونیاک، عملاً تبرید به شیوه صنعتی آغاز شد، که تا به امروز روش های متفاوتی برای انجماد و نگهداری مواد غذایی، در سطح دنیا بکار برده شده است.

اهمیت سردخانه در صنعت

اهمیت این صنعت به حدی است که یکی از معیارهای سنجش رشد فن آوری در یک کشور، تعداد واحدهای صنعتی انجماد مواد غذایی و سیستم های حمل و نقل سردخانه دار و سردخانه های نگهداری  می باشد. به موازات سیستم تبرید با آمونیاک از سال ۱۹۳۰ تولید انواع فریون ها شکل گرفت و به صورت گسترده ای در سیستم های خانگی و تجاری مورد استفاده قرار گرفت . در سال ۱۹۸۵  مساله حفظ لایه ازون و نقش اتم های کلر در تخریب لایه ازون مطرح گردید که منجر به قرارداد « وین » گردید. در سال ۱۹۸۷ با تصویب پروتکل مونترال  با عنوان” ممنوعیت تولید مبردهای مخرب لایه ازون ”  طی برنامه زمان بندی شده، تمام مبردهای CFC  و  HCFاز برنامه تولید و استفاده خارج شد ،که این موضوع  منجر به اختراع مبردهای جدید HFC شد. مبردهای HFC مشکل تخریب لایه ازون را نداشته ولی پتانسیل بالایی در گرمای گلخانه ای داشته که با تصویب پروتکل کیوتو در سال ۱۹۹۷ با عنوان “ممنوعیت استفاده از موادی با پتانسیل بالا در گرمایش کره زمین ”  استفاده از مبردهای HFC نیز ممنوع گردید و منجر به کشف و استفاده از مبردهای ترکیبی و مصنوعی و نیز برگشت به استفاده از مبردهای طبیعی مثل آمونیاک گردید. متاسفانه با گذشت چندین سال از تصویب پروتکل مونترال و کیوتو هنوز در کشورمان از مبردهای CFC و HCFC در پروژه های بزرگ صنعتی مورد استفاده قرار می گیرد و همواره در بین مهندسین طراح، اختلاف نظر بر سر انتخاب مبرد و دستگاه ها برای تجهیز کردن یک سردخانه ی صنعتی وجود دارد.

تاریخچه استفاده از آمونیاک در سردخانه ها

آمونیاک (NH3) به شکل نمک آمونیاک نخستین بار توسط شیمیدان مسلمان جابرابن حیان در قرن ۸ شناخته  شد. در قرن ۱۵ میلادی فردی بنام Basilius Valentinus  نشان داد که آمونیاک را می توان از واکنش قلیایی روی نمک های آمونیاک بدست آورد. قبل از جنگ جهانی اول آمونیاک از طریق تقطیر گاز های زغال سنگ بدست می آمد . نیاز به کود های شیمیایی ازت دار جهت بخش کشاورزی و اسید نیتریک و ترکیبات نیتروژنه بعنوان پایه مواد منفجره و بوجود آمدن تکنولوژی حفاری و استخراج و انتقال گاز،  دانشمندان را به استفاده از ترکیبات نفت و گاز و ریفرمینگ این ترکیبات، جهت بدست آوردن هیدروژن  ترغیب کرد. با راه اندازی واحد های تولید آمونیاک در کشورهای مختلف و ایجاد اولین واحد تولید  آمونیاک ایران در شیراز ( سال ۱۳۴۲ ) زمینه را برای توسعه بخش های مختلف صنعتی و کشاورزی فراهم کرد و اکنون به بازار بزرگی در تجارت جهانی تبدیل شده است . مصرف عمده آمونیاک، در بخش تهیه کود های شیمیایی بوده که حدود ۶۰ درصد تولید جهانی آمونیاک (حدود ۱۶۵ میلیون تن در سال ۲۰۱۱ ) را به خود اختصاص داده و ۴۰ درصد باقیمانده در بخش های صنعتی و تهیه مواد دیگر استفاده می شود.

ساخت اولین سردخانه

سیکل تبرید تراکمی  در سال ۱۸۰۰ رایج گردید و ۳۴ سال به  طول انجامید تا اولین دستگاه ساخته شد که در سردخانه ها و کارخانه های آبجو سازی مورد استفاده قرار گردید. استفاده آمونیاک به عنوان مبرد در سیکل تراکمی برای اولین بار در فرانسه و در سال ۱۸۵۰ صورت گرفت و در سال ۱۸۶۰ در آمریکا، که از آن در دستگاه یخساز مصنوعی استفاده شد اما اولین ثبت اختراع ساخت دستگاه در سال ۱۸۷۲ صورت گرفته است و از سال ۱۹۰۰ ماشین های تبرید تراکمی به صورت تجاری در صنایع یخسازی ، غذایی و شمیایی قرار گرفت. در سال ۱۹۲۰ در ساخت پاتیناژ ، و در سال ۱۹۳۰ در زمینه تهویه مطبوع وارد گردید. سیکل تبرید تراکمی یک مرحله ای و دو مرحله ای پ در شکل های زیر نشان داده شده است.

سیکل تبرید تراکمی دو مرحله ای در سردخانه

سیکل تبرید تراکمی دو مرحله ای در سردخانه

سیکل تبرید تراکمی در سردخانه

سیکل تبرید تراکمی در سردخانه

امروزه از سیکل تبرید تراکمی در صنایع غذایی از قبیل سردخانه های بالای صفر و زیر صفر ، کارخانه های یخسازی ، تونل های انجماد گوشت و مرغ ، صنایع لبنی و نوشابه سازی و صنایع شیمیایی، به طور گسترده و به عنوان رایج ترین متد استفاده می شود.

سردخانه چیست؟

مکانی برای سرد نگه داشتن کالا را سردخانه گویند. در واقع مجموعه ای از ساختمان و تاسیسات برای حفظ کیفیت یک کالا می باشد.

از مهمترین وظائف یک سردخانه، جلوگیری از فساد کالاهای داخل آن با حفظ کیفیت طولانی مدت می باشد.
کاربرد آن در نگهداری مواد غذایی، کشاورزی، انواع داروها، سیستم های نظامی، میوه و سبزیجات و … خلاصه نمی شود و بسیار گسترده می باشد.

سردخانه ها به چهار دسته تقسیم میشوند:
– خانگی یا همان یخچال هایی که در همه خانه ها یافت می شوند.
– سوپرمارکت ها که انواع بستنی ها، محصولات گوشتی و مرغی در آن برای فروش قرار داده می شود.
سردخانه های تجاری که فروشگاه ها و رستوران های بزرگ، هتل ها، دانشگاه ها و پادگان ها از آن استفاده می کنند.
سردخانه های صنعتی که در کارخانجات عظیم صنعتی استفاده می شود.
مهمترین قسمت سردخانه را کمپرسور، کندانسور، اواپراتور یا تبخیر کننده و شیر انبساط های آن تشکیل می دهند. محفظه سردخانه نیز به دلیل محافظت از سرما و کاهش مصرف انرژی از اهمیت بسیاری برخوردار است.
در سردخانه های صنعتی و تجاری معمولا از ساندویچ پنل ها برای محفظه استفاده می شود که به آن ساندویچ پنل سردخانه ای می گویند. سردخانه

دسته بندی سردخانه ها

به غیر از دسته بندی یاد شده در بخش پیشین، از منظری دیگر به دو دسته آمونیاکی و فریونی نیز تقسیم می شوند. دسته بندی دیگری که برای آنها به کار برده می شود، سردخانه های بالای صفر و زیر صفر می باشد.

گروه صنعتی کنداک به مدیریت مهندس شهاب سجادی که از نام های آشنای این صنعت هستند، با سابقه طولانی در طراحی، ساخت و فروش تجهیزات سردخانه ها، مشاور شما در احداث، توسعه و گسترش پروژه های انواع سردخانه صنعتی و تجاری می باشد.

جهت هرگونه مشورت یا استعلام قیمت با ما تماس بگیرید.

 

صرفه جویی در مصرف انرژی سردخانه ها

امروزه با توجه به اهمیت صرفه جویی در مصرف انرژی در کشور و افزایش هزینه های انرژی و همچنین طرح هدفمندی یارانه ها و نظر به اینکه سردخانه های صنعتی و سیستم های سرمازا سهم قابل ملاحظه‌ای از مصرف انرژی را در کشور دارا می باشند ارائه ی راهکار یا راهکارهایی مناسب جهت کاهش مصرف انرژی سردخانه ها می تواند بسیار سودمند باشد.